Pierma a écrit :
Pour reprendre une illustration en forme de slogan, ils parlaient de zéro stock, zéro défaut (pièce rebutée ou nécessitant une retouche), zéro manutention inutile, en bref tout ce qui coûte de l'argent sans apporter de plus-value au produit. L'épée dans les reins, les industriels occidentaux ont dû adopter à leur tour ces méthodes, qui font maintenant partie des bonnes règles. (Juste à Temps, Qualité totale, fabrication si possible à la commande, ou au minimum par lots de quantité réduite, etc...).
Pour continuer, certains industriels pensent qu'on est peut-être allé trop loin dans ce modèle. Car on découvre les coûts cachés du zéro-stock. La moindre perte de charge peut entraîner un blocage d'une ligne de production. Il faut donc trouver le bon compromis avec un stock minimal et laissant le temps de se retourner vers des stratégies de repli.
Mais, cela impose aussi des fonctionnements particuliers aux industries situées en amont de la chaine de production. Pour baisser les coûts de production on a investit dans des chaines de production très productives. Or, pour réaliser du "just-in-time" parfois il faudrait limiter la production... Ou accepter de faire des stocks-tampons. Donc produire à 100% des capacités de la chaine pendant un certain temps, stocker le surplus de production. Produire autre chose en attendant, puis reprendre la production lorsqu'on atteint un stock mini ...
Bref, logisticien est un métier plein d'avenir et qui demande de bien savoir utiliser ses neurones....
